一、中核加工技術：伝統から知能化への飛躍
CNC数値制御加工
位置付け：精密金属加工の「基盤」。コンピュータプログラミングによる工作機械制御で複雑部品の高精度自動生産を実現。
応用：軸類、スリーブ、金型等の部品における円筒面・円錐面・ねじ加工。公差±0.005mm以内を制御可能。
優位性：生産効率300～400％向上、大量生産に適する（例：自動車エンジンバルブシート、トランスミッションギア）。
プレス成形技術
分類：工程モード（単工程プレス）と連続モード（多工程連続金型）。
効率：高速連続プレス機は毎分300-400個の製品を加工可能。板金部品（筐体外殻、ブラケットなど）の生産に適する。
事例：東莞市の企業が多段連続金型を採用し、歯車ブランクの加工サイクルを5分から8秒に短縮。
特殊加工技術
レーザー切断：非接触加工で熱影響部が小さく、ステンレス鋼やチタン合金などの高硬度材料に適する。
放電加工（EDM）：電極放電による金属腐食で複雑なキャビティ（航空エンジンブレードなど）を加工可能。
5軸連動加工：複雑曲面加工効率を34%向上させ、医療用インプラントや航空構造部品に広く応用。

二、精密加工の全工程：原料から完成品までの厳格な管理
図面解析と原料準備
基準：ISO 9001またはIATF 16949体系に基づき、顧客提供の2D図面/3Dモデルに対して加工実現可能性分析を実施。
材料切断：レーザー切断、ウォータージェット切断または鋸盤切断により、ブランク材の寸法精度±0.1mmを確保。
精密成形加工
旋削：X/Y軸連動スライドにより長軸部品（例：ドライブシャフト）の同心度≤0.01mmを実現。
フライス加工：5軸加工センターで複雑曲面（例：タービンブレード）の形状精度±0.008mmを達成。
ドリル・タップ加工：高速ドリルタップ加工センターにより、孔径精度±0.05mm、孔間距離公差±0.02mmを実現。
熱処理と表面処理
熱処理：焼入れ（HRC50-55）、浸炭（深さ0.5-1.2mm）により部品の硬度と耐摩耗性を向上。
表面処理：
めっき：亜鉛めっき（防錆）、クロムめっき（耐磨耗）、ニッケルめっき（耐食性）、厚み均一性±0.5μm。
サンドブラスト/研磨：Ra0.4μm以下の表面粗さ、医療・航空分野の要求を満たす。
陽極酸化処理：アルミニウム合金部品表面に酸化皮膜を形成し、耐食性と絶縁性を向上。
品質検査と組立
検査設備：三次元測定機（CMM）、投影機、高さ計による全寸法検査を実施。
検査体制：初回検査（100%全数検査）、巡回検査（1時間毎）、最終検査（抜き取り率≥20%）。
組立：ミス防止治具（位置決めピン、空圧クランプ等）を採用し、部品間隙を0.02mm以下に確保。

三、業界応用シーン：高精度要求の全方位対応
医療分野
製品：手術器具（骨ドリル、止血鉗子等）、インプラント（人工関節、歯科インプラント等）。
要求：生体適合性（ISO 10993）、無菌処理（EO滅菌または放射線滅菌）。
航空分野
製品：チタン合金構造部品（例：着陸装置）、アルミニウム合金部品（例：外板、桁条）。
要求：軽量化（密度≤4.5g/cm³）、高強度（引張強度≥1000MPa）。
自動車製造
製品：エンジン精密バルブシート（公差±0.005mm）、トランスミッションギア（歯形精度7級）。
動向：新エネルギー車種の普及に伴い、モーターハウジングやバッテリートレイなどのアルミ合金部品の需要が急増。
電子産業
製品：マイクロコネクタ（接触抵抗≤10mΩ）、ヒートシンク（熱伝導率≥200W/m・K）。
課題：5G通信機器において部品の電磁シールド性能に対する要求がさらに高まっている。